Modell zur Gestaltung von Build-to-Order-Produktionsnetzwerken

Abstract

Der Wandel von angebotsorientierten zu nachfrageorientierten Märkten setzt seit vielen Jahren Unternehmen unter Druck, ihre Produktion und ihre Supply Chain zu optimieren. Das Bewusstsein in den Unternehmen wächst, dass ein großer Teil des Erfolgs eines Unternehmens nicht allein auf der eigenen Leistung basiert. Build-to-Order (BTO), also das Prinzip der kundenindividuellen Massenfertigung, stellt dabei eine Wettbewerbsstrategie dar, die den Kunden im Mittelpunkt hat. Aus dem Ansatz einer ganzheitlichen Optimierung ausgehend von der Kundenwunschwartezeit, lassen sich neue Schwerpunkte für die Entwicklung von Konzepten zur Integration der gesamten Prozesskette ableiten. Die erarbeitete Methodik greift deshalb drei Grundgedanken unter Berücksichtigung der Kundenwunschwartezeit bei der Gestaltung von Build-to-Order Produktionsnetzwerken auf. Diese sind die für Build-to-Order passende Produktstruktur, die geeigneten Netzwerktypen, sowie die benötigten unterstützenden Produktions- und Logistikprozesse in einem Build-to-Order Produktionsnetzwerk. Hierzu werden in der Arbeit Build-to-Order Produkte klassifiziert und nach einer Netzwerktypisierung die erforderlichen Netzwerktypen definiert. Das Gestaltungsmodell selbst ist in vier Schritte aufgeteilt, wobei in Schritt 1 und 2 Kundenwunschwartezeit sowie die logistische Produktstruktur ermitteln wurde. Bevor im letzten Schritt die tatsächlich maximal mögliche Ausdehnung des BTO-Netzwerks definiert wird, befasste sich Schritt 3 mit der Feststellung der bestehenden Netzwerkstruktur. Das Modell bringt alle wichtigen produktions- und transportlogistischen Größen sowie die Produktkomplexität in Abhängigkeit zum Wunschwartezeitraum des Endkunden. Das entwickelte Modell stellt damit die maximale Ausdehnung des Produktionsnetzwerks bis zum vom Kunden noch tolerierten maximalen Wunschwartezeit dar. Die Vorgehensweise wurde bei einem Systemlieferanten erprobt, der für das Luft-fahrtausrüstungsgeschäft variantenreiche Produkte produziert. Die Erprobung hat gezeigt, dass nicht nur ein OEM von dem Gestaltungsmodell profitieren kann, sondern auch dessen Lieferanten.

In recent years, the shift from supply-driven to demand-driven markets has put pressure on companies to optimize their production and supply chain operations. Companies are getting increasingly aware that a major part of corporate success is not only due to their own performance. In this context, build-to-order (BTO), or in other words the principle of mass customization, represents a sort of competitive strategy that focuses on the customer. Based on an integrated optimization approach with the customer’s expected waiting time (i.e. the time a customer is willing to wait for a product) at its heart, new priorities for the development of techniques for integrating the entire process chain can be derived. Accordingly, the method developed in this thesis addresses three basic ideas in the design of build-to-order production networks along with the consideration of the customer’s expected waiting time. The addressed issues refer to the product structure suitable for build-to-order production networks and the network types qualified for build-to-order, as well as to the supporting manufacturing and logistics processes necessary for a build-to-order production network. For this purpose, build-to-order products are classified here and types of production networks distinguished before the required network types are defined. The design model offers a four-step procedure by which the customer’s expected waiting time and the logistical product structure are established in step 1 and 2. Step 3 deals with ascertaining the existing network structure before the maximum possible size of the BTO network is defined in the last step. The model correlates all production, transport and logistics parameters as well as product complexity to the waiting time expected by the end customer. This way, the developed model represents the maximum size of the production network to the last point in the waiting period still tolerated by the customer. This procedure was put to the test by a system supplier who manufactures multiple product variants for the aerospace equipment industry. The testing proved that not only the OEM can benefit from the design model but also the suppliers.